沈鼓集团自2015年以来，紧紧围绕集团的经营方针，大力开展管理创新活动，有效的促进了基础管理水平的提升，推动了管理理念、工具和手段的创新与变革，带动了管理效率的提升，助推了企业的转型和发展。
近日，沈鼓集团第四届管理创新及提升获奖项目已经发布，这些项目的成果源于实践同时指导实践，是沈鼓人学习和交流的优秀案例。《今日沈鼓》将分期进行报道，为持续推进现代化企业管理创新工作提供借鉴。
建设数字化企业
助推沈鼓智能制造和创新发展
随着互联网、云计算、物联网等新兴技术快速发展，推动智能工厂建设和数字化转型成为企业发展的必由之路。为了确保企业战略和数字化转型规划得以贯彻执行，沈鼓集团从实际生产管理需求出发，通过不断探索和创新实践，构建了符合沈鼓发展的“数字化车间”运营和管控平台，实现了生产业务与信息技术的深度融合。
数字化车间项目聚焦集团生产系统的生产管理、设备管理和绩效管理等核心业务，构建以mes为核心的生产运营管理平台，完成dnc数控加工程序网络化管理系统、mdc设备网络化接入与大数据采集应用系统、eam设备维修与综合绩效管理系统、产品成套与装配管理系统、生产异常管理系统和数字化车间运营系统的建设，实现了系统全面集成、信息充分共享和生产业务流程全方位管理。
沈鼓数字化模型
项目采用了物联网、大数据、云计算等新兴信息技术，通过推进应用移动化、业务协同化、设备网络化、生产无纸化和管理智能化，实现了车间网络基础设施和网络信号全覆盖，为业务系统运行提供网络支撑；构建以mes为核心的车间制造执行系统，实现生产运营管控和生产过程流程化管理，实现车间现场设计图纸、工艺图纸、工艺文件、质量检验文件的网络化管理，减少车间现场纸介质图文档投放，提高生产指令下达效率；实现生产设备数字化、集群化和网络化管理，数控nc程序的网络化管理和传输、生产设备联网和设备状态数据自动化采集；实现设备全生命周期管理和维修维护作业管理；将mes、dnc、mdc、eam等业务系统运行数据推向数字化车间运营系统，实现生产过程、设备管理等业务领域的数据透明化和可视化；实现dnc管理规定和操作指导书、工艺文件模板、派报工管理制度等业务流程的规范化和制度化管理。
实现mes、dnc、mdc、eam全流程贯通（ot与it融合）
现场可视化操作场景
数字化车间项目以“智能工厂”和“数字化企业”规划为指引，构建“数字化车间”运营和管控平台，推动企业数字化转型和管理创新，使车间生产执行过程和设备利用效率更加透明，为产品成套交付和合同履约提供了可靠的数据支撑。通过推进系统集成、信息共享和工作模式创新，生产管理效率和资源利用效率得到不断提升，企业运营和管理成本实现有效降低。
数字化车间项目荣获沈鼓集团第四届管理创新成果评比特等奖，并被工信部评为国家80家数字化转型和企业上云典型案例，获得了省、市表彰，同时在全国“工业互联网 精益生产专业赛”中获得二等奖殊荣，为未来智能工厂建设进行有益探索并打下良好基础。